Date di consegna poco affidabili, materiali che arrivano troppo presto o troppo tardi, reparti saturi mentre altri restano fermi: per una PMI manifatturiera la pianificazione della produzione è il punto in cui commerciale, acquisti, magazzino e reparti devono parlarsi. Quando il piano vive su fogli Excel e su dati vecchi di ore o giorni, ogni imprevisto diventa un ritardo.
Perché pianificare è così difficile
Spesso il problema non è la mancanza di strumenti, ma il fatto che i dati non arrivano dove e quando servono. Molte aziende pianificano su informazioni non aggiornate perché la comunicazione tra produzione ed ERP è parziale, manuale, poco affidabile o del tutto assente. Senza un dato certo su avanzamento degli ordini, tempi ciclo e quantità prodotte, il piano si allontana da quello che succede davvero in fabbrica.
A questo si aggiunge la complessità: tanti articoli, ordini, macchine e operatori; flussi interconnessi tra stabilimenti; vincoli logistici; la necessità di rispondere in fretta alla domanda. Quando i fabbisogni sono frammentati tra reparti o business unit, gli acquisti non hanno una fotografia chiara di che cosa serve e quando.
Come lo affrontiamo
Un modello di pianificazione calato sul modello di business
I processi di pianificazione sono universali, ma vanno adattati alle specificità operative di ogni azienda. Il primo passo è definire un modello coerente con il modo in cui l’azienda vende e produce, che colleghi le aree produttive, logistiche e commerciali e renda efficiente la gestione degli ordini di produzione e dell’approvvigionamento dei materiali.
MRP, APS e schedulazione a capacità finita
L’ERP è la base informativa condivisa; l’APS (Advanced Planning & Scheduling) usa queste informazioni per generare piani di produzione e di approvvigionamento coerenti con i vincoli operativi. Valuta insieme fabbisogni, disponibilità dei materiali, capacità produttiva e vincoli logistici. Ragiona in logica pull e pianifica a ritroso a partire dalle date richieste dal cliente: l’obiettivo è produrre e approvvigionare il più tardi possibile, riducendo giacenze e capitale immobilizzato e aumentando la capacità di reagire alle variazioni della domanda. La schedulazione a capacità finita completa il quadro per la gestione delle risorse.
Consulenti di produzione e un percorso per fasi
I nostri Production Business Consultant sono certificati CPIM (Certified in Planning and Inventory Management) APICS e guidano la reingegnerizzazione dei processi produttivi sulle best practice WCM e lean manufacturing. Il percorso segue fasi chiare: analisi del bisogno, formazione sul modello APS, verifica della copertura con le funzionalità standard, progettazione di eventuali soluzioni alternative, implementazione degli automatismi, supporto alla migrazione dei dati e accompagnamento nella stabilizzazione. Quando serve, il consulente guida anche il cambio di paradigma, ad esempio dal Demand Driven MRP a una pianificazione APS.
Dati in tempo reale dal reparto
Un piano è affidabile quanto i dati su cui si basa. Collegando le macchine all’ERP, tempi ciclo, quantità prodotte e stato degli ordini arrivano in automatico al sistema e l’APS può adeguare scenari e date di fine in caso di variazioni o imprevisti. Vale anche per gli impianti meno recenti, grazie a un retrofitting non invasivo.
Le soluzioni coinvolte
Infor CloudSuite Industrial ha un doppio motore di pianificazione MRP/APS e uno schedulatore a capacità finita integrato. Gestisce più siti produttivi in tempo reale e collega pianificazione, ordini di produzione e approvvigionamento dei materiali.
Infor Factory Track porta l’automazione in reparto e in magazzino: inventario in tempo reale, pianificazione delle operazioni dei centri di lavoro e rilevazione di orari e presenze, così che il piano si basi su consumi e avanzamenti effettivi.
Per il collegamento diretto con le macchine, l’articolo Dati reali per decisioni migliori descrive l’integrazione tra Infor CloudSuite Industrial e la piattaforma IoT di Zerynth.
Casi concreti
In LMA l’attivazione di un MRP evoluto ha cambiato la politica degli acquisti: ha dato una fotografia completa dei fabbisogni, prima molto frammentata, con un flusso organizzato per ogni business unit. Il management dispone oggi di informazioni aggiornate in tempo reale, come il carico macchina in un semestre e l’avanzamento della produzione.
Il progetto Italcoppie, raccontato nell’articolo Pianificazione multi-stabilimento con ERP Cloud e APS, mostra come coordinare stabilimenti in Italia e Tunisia con continui scambi di materiali e semilavorati. Per evitare loop di pianificazione tra fabbisogni dipendenti, questi sono stati trasformati in fabbisogni indipendenti gestiti tramite forecast e sincronizzati sulle date, senza personalizzazioni invasive e con automatismi leggeri che hanno eliminato numerose operazioni manuali.
Con Pompe Garbarino l’obiettivo è integrare nel gestionale tutta la supply chain, con un sistema di pianificazione avanzato basato su APS e schedulatore integrato, in grado di gestire un gran numero di articoli, ordini, macchine e operatori.
