In molte PMI manifatturiere ERP, magazzino, produzione, acquisti e controllo di gestione lavorano con software diversi che non si parlano. Il risultato si vede ogni giorno: dati ricopiati a mano, fogli Excel gestiti fuori sistema, informazioni che arrivano in ritardo o non arrivano affatto. L’integrazione software serve a far circolare i dati tra reparti e applicazioni, con interfacce semplici da usare e una piattaforma centrale da cui tutti accedono alle stesse informazioni in tempo reale, per gestire le operazioni dall’inizio alla fine.
Perché i dati restano separati
I sistemi di un’azienda crescono per strati. Ogni funzione adotta lo strumento che risolve il suo problema e nel tempo l’ERP resta l’archivio delle transazioni mentre il resto vive altrove. Così i processi diventano scollegati e in alcuni casi si spostano su fogli di calcolo, rendendo difficile monitorare le prestazioni e decidere con dati affidabili.
La distanza più critica è spesso quella tra il sistema informativo e il reparto produttivo. Molte aziende pianificano ancora su informazioni vecchie di ore, se non di giorni, perché la comunicazione tra produzione ed ERP è parziale, manuale, poco affidabile o del tutto assente. Le conseguenze sono concrete: un ordine fermo di cui nessuno sa nulla, consumi energetici fuori controllo scoperti a fine mese, tempi che si allungano. Spesso il problema non è la mancanza di strumenti, ma il fatto che i dati non arrivano dove e quando servono. A complicare il quadro ci sono gli impianti più datati, non predisposti alla connettività.
Come lo affrontiamo
Prima di parlare di software analizziamo i processi. L’Innovation Advisor di Ally Smart Performance lavora con un approccio di consulenza human centered: coinvolge i key user, osserva sul campo quali attività eliminare, quali modificare e quali introdurre e co-progetta con le persone i nuovi flussi. L’obiettivo è che ognuno lavori su interfacce comprensibili e prenda decisioni informate, basate su numeri e fatti.
Da qui definiamo l’architettura con alcuni principi:
- Confini chiari tra le applicazioni: capire fin dove l’ERP può gestire dati e informazioni e dove serve un’applicazione specifica, per esempio per il magazzino o la produzione.
- Integrazioni non invasive: dove possibile scegliamo soluzioni che non richiedono modifiche strutturali al gestionale in uso, ma uno scambio dati condiviso tramite web service, tabelle del database o file system.
- Dati bidirezionali: le informazioni automatiche raccolte in campo arrivano all’ERP e, viceversa, il gestionale invia istruzioni a macchine e strumenti.
- Un percorso graduale e misurabile, anche in presenza di impianti legacy, che si possono connettere con il retrofitting senza sostituzioni massive.
Le soluzioni coinvolte
Infor OS è la piattaforma che consente di gestire dati, processi e applicazioni in un unico luogo. Il suo middleware integra le applicazioni Infor e di terze parti per eliminare i silos operativi, con single sign-on e la possibilità di creare interfacce su misura da desktop, tablet o smartphone. È il complemento naturale di Infor CloudSuite Industrial.
Le Business Application che proponiamo hanno architetture flessibili che scambiano dati con ogni tipo di ERP, con gli impianti e con le attrezzature da campo: il WMS SLIM2k si integra con sistemi di movimentazione automatica, TMS e PDM, il MES Compass10 con il parco macchine, e la gestione documentale Arxivar aggiunge workflow definibili con un modellatore grafico.
Con l’Industrial IoT colleghiamo macchinari, impianti energetici e sistemi ERP/MES in un unico ecosistema; dispositivi come e-Kanban e Pick to Light comunicano in modo bidirezionale con ERP e Business Application. La Business Analytics usa connettori verso numerosi gestionali per unire dati finance, HR e operations negli stessi report. Sul fronte commerciale, l’integrazione tra ERP e Infor CPQ collega offerta e produzione, come spieghiamo nell’articolo su ERP Cloud e CPQ. Per il collegamento diretto con lo shop floor leggi come rendere l’ERP davvero connesso all’impianto.
Casi concreti
In LNT Sea Terminal, azienda di Ravenna attiva nello stoccaggio, confezionamento e distribuzione di fertilizzanti, i processi sono stati ripensati in ottica human centered insieme ai key user. Con lo stesso approccio siamo intervenuti sui sistemi gestionali, integrando le informazioni automatiche ricevute dal campo e introducendo istruzioni automatizzate verso i nuovi strumenti 4.0: un insieme di attività che ha migliorato la performance aziendale complessiva.
Con il partner FasThink abbiamo inoltre seguito un progetto per un’azienda della meccanica in cui la connessione tra linee di produzione ed ERP ha portato a un sensibile miglioramento dell’efficienza dei processi produttivi e al loro monitoraggio in tempo reale.
