In una PMI manifatturiera un impianto che si ferma senza preavviso blocca la linea, fa slittare le consegne e costringe a cercare in fretta il tecnico giusto, il manuale aggiornato e il ricambio. Spesso la manutenzione si regge ancora su interventi a guasto avvenuto, su moduli compilati a mano e sull’esperienza di poche persone. La gestione degli asset serve a cambiare questo schema: pianificare la manutenzione in modo proattivo, monitorare gli impianti anche da remoto, certificare gli interventi e dare ai manutentori strumenti che si usano davvero sul campo, con più sicurezza per le persone e per gli ambienti di lavoro.
Perché la manutenzione diventa un collo di bottiglia
La manutenzione è il fattore che abilita l’efficienza degli impianti, eppure per anni è passata in secondo piano rispetto a produttività, sicurezza e sostenibilità. Nel frattempo il lavoro dei manutentori è diventato più complesso. Si trovano a gestire macchine nuove molto complicate oppure macchine troppo vecchie, devono conciliare l’efficienza richiesta con risorse scarse e spesso operano in ambienti ad alto rischio e fortemente normati, dove ogni azione va tracciata e deve reggere un audit. Per fare manutenzione non bastano più le competenze meccaniche: servono anche competenze elettroniche, meccatroniche, informatiche e di analisi dei dati.
C’è poi un aspetto che si tende a sottovalutare: l’intervento è solo una parte del processo. Prima ci sono l’individuazione del problema e l’apertura del ticket, l’ispezione e la definizione delle attività, il recupero di manuali, ricambi, strumenti e storico; dopo c’è la compilazione del report. Quando queste attività organizzative restano manuali assorbono tempo e lasciano poche tracce. Oggi non basta più fare: bisogna dimostrare cosa è stato fatto, da chi, quando e come. Ne parliamo nell’articolo Fermo macchine: hai mai pensato all’assistenza da remoto?
Come lo affrontiamo
Nel Competence Center Ally Smart Performance l’Innovation Advisor accompagna l’azienda partendo dalle persone, non dalla tecnologia. Con un approccio di consulenza human centered analizziamo sul campo come lavorano manutentori e operatori, li coinvolgiamo nella co-progettazione dei nuovi processi e usiamo il Design Thinking per definire gli scenari possibili. Il team mette insieme profili diversi: Production Business Consultant con competenze che arrivano fino alla manutenzione, Lean Manufacturing Consultant per ottimizzare le risorse industriali, Quality Business Consultant per conformità e azioni correttive, Artificial Intelligence Specialist per i modelli predittivi, coordinati da un Project Manager.
Il percorso tocca di solito tre livelli:
- Digitalizzare il processo di manutenzione, dall’apertura del ticket alla guida in loco del manutentore, fino alla consuntivazione e all’analisi dei costi, così che ogni intervento sia tracciato in automatico e arricchisca la conoscenza aziendale.
- Connettere macchine e impianti per avere dati in continuo sul loro stato di salute, pianificare la manutenzione con regole automatiche e soglie e rilevare i trend anomali che richiedono un intervento.
- Portare l’informazione giusta nel posto giusto: check-list di ispezione, dati in tempo reale, storico e manuali tecnici su smartphone, e assistenza da remoto con smart glasses e realtà aumentata, anche con esperti che si trovano all’estero.
Lo stesso supporto da remoto serve anche per la formazione: il personale meno esperto può essere guidato durante il lavoro, con un affiancamento on the job. Approfondisci i vantaggi della manutenzione da remoto.
Le soluzioni coinvolte
Tra le Business Application che proponiamo c’è Opera Industry di Remorides, piattaforma per la Smart Maintenance che aiuta a monitorare e migliorare le performance degli asset: dalla gestione della manutenzione alla pianificazione delle operations, fino alla qualità e al magazzino ricambi. Si usa da Web App e da app per smartphone e comprende smart glasses e realtà aumentata, interfaccia GIS e geolocalizzazione, gestione multi-site, registrazioni e firme elettroniche, portale per le richieste di assistenza, calibrazione degli strumenti e tracking delle non conformità.
Con l’Industrial IoT diamo voce a impianti e macchinari, anche datati. Il percorso è modulare: parte da uno Smart Start, cioè analisi tecnica dei processi, business case e calcolo del ROI, e arriva alla gestione degli ordini di lavoro in officina e alla manutenzione predittiva con algoritmi su misura. La piattaforma Industrial AI Copilot integra rilevamento delle anomalie, dashboard sul piano di manutenzione con KPI automatici e Zero, il copilota AI che risponde in linguaggio naturale a domande sulla produzione.
L’Intelligenza Artificiale predittiva analizza dati storici e scenari per anticipare eventi come la manutenzione dei macchinari e aiuta a prevenire i fermi macchina. Il nostro AI Framework parte da un assessment di maturità digitale e dalla definizione dei casi d’uso, poi passa a progettazione, implementazione e monitoraggio dei risultati. La Business Analytics, infine, rende leggibili i dati raccolti, perché le decisioni si basino su numeri e fatti. Quando il tema si estende a robotica e automazione degli impianti, il riferimento è la sfida Automazione dei processi.
